8月的自贡高新板仓工业园区，热浪与机器嗡鸣交织。8月15日，记者走进四川大禹机械密封件制造有限公司生产车间，全自动车床正对圆钢进行精准切削，一侧的电子屏上订单进度与产品合格率数据实时跳动——这家1976年诞生的老牌国营机械厂，已蜕变为省级智能工厂。

　　“看这套新能源负极材料反应釜密封件，能在800摄氏度高温下持续工作5万小时之后。”该公司CEO倪明拿起一件银灰色环形零件，车间灯光在金属表面折射出冷冽光泽。在传统生产模式下，这类高精度产品的合格率不足85%，而如今通过数字化工艺控制，这一指标已稳定在99%以上。

　　车间的控制室里，工程师正通过公司自主研发的DY-MIS系统调度生产。屏幕上，7条生产线的运行数据实时更新，系统可自动匹配原材料库存与订单需求。“这是我们花了七年时间，投入超500万元自主研发的‘神经中枢’。”倪明介绍，该系统破解了离散制造业订单碎片化、工艺复杂的痛点，使生产效率提升35%，经营成本降低30%。2024年，公司凭借这套系统的深度赋能，实现盈利收入同比增长25%，生产密封件5万套，产品远销全球各地。同时，凭借系列智能化、数字化转型成果，大禹机械还成功获评“四川省2025年先进级智能工厂”，成为区域人机一体化智能系统标杆企业。

　　在成品仓库，智能AGV搬运车正在将完成总装的密封件运输入库。这一些产品将流向石油开采平台、天然气管道、化工反应釜等3000余家工业公司客户，累计超30万件的在用产品，在全球产业链中构建起隐形的“密封屏障”。“从图纸设计到成品出厂，最快只需72小时。”仓库主管指着电子货位标签说，数字化管理让周转效率提升了40%。

　　更值得关注的是，每件产品身上的小小二维码，串联起了材料溯源、工序检验、客户反馈的全链路数据流。“这套系统解决了转型‘能与不能’的核心问题。”倪明举例说，当客户临时将A产品订单切换为B产品，且交货期从15天压缩至10天时，系统能瞬间完成生产资源的智能重组。车间在制品减少80%，零部件生产周期从30天压缩至3天，整机交付效率提升三倍以上，真正的完成了柔性化生产。

　　“计划三年内将研发投入提至7%，构建‘云边端’协同体系。”谈及未来发展规划，倪明坚定地说。

　　四川大禹的转型之路正是自贡制造业“智改数转”的生动缩影。近年来，这座老工业城市围绕“工业强市”战略，持续强化数字赋能。2024年，当地14家企业获得省级“智改数转”专项资金支持，2025年又有9个项目被推荐至省级名单。在政策引导下，慢慢的变多企业踏上转型之路，这座城市正在用“智造”画笔，勾勒工业经济的新图景。

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